Tagesberichte
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05. Juli - 09. Juli 2010
Montag - 05. Juli 2010
Am ersten Tag meines Praktikums gab es direkt ein großes Durcheinander.Ich kündigte mich am Werkstor an, wo zunächst niemand etwas von einem Praktikanten gewusst haben wollte. Doch es stellte sich heraus, dass in der falschen Kategorie geschaut wurde. Ich sollte mich zunächst bei Herrn Prinz melden, da er für mich zuständig sein sollte. Noch am Werkstor hatte ich Glück Herrn Prinz zu erwischen, da er in dieser Woche eigentlich Urlaub genommen hatte. Dieser rief kurzfristig einen Kollegen an, der sich schließlich um mich kümmerte, Herr Essmeier. Anschließend erhielt ich einen Werksausweis und wir machten uns auf den Weg ins Büro von Herrn Essmeier, wo ich einen weiteren Praktikanten, der sich zurzeit im Studium befand, antraf. Dieser begab sich mit mir zurück zum Werkstor, wo ich – wie jeder, der sich auf das Werk begibt – einen Sicherheitstest absolvieren musste. Anschließend sollten wir mir meine PSA (Persönliche Schutz Ausrüstung) aus dem Lager abholen. Allerdings mussten Hose und Jacke bestellt werden, da sie nicht vorrätig vorhanden waren. Als Einführung in das Kraftwerk, hatte ich die Möglichkeit an einem Rundgang einer Schülergruppe teilzunehmen.
12 Uhr – Die Mittagspause begann. Wie ich hörte, solle das Mittagsessen recht günstig sein, daher begab mich kurzerhand in die Kantine, die sich im Gebäude nebenan befand. Im Anschluss hatte ich die Möglichkeit noch ein paar Broschüren und Informationshefte über das Kraftwerk mitzunehmen. Die Werkstätte durfte ich noch nicht betreten, da mir hierzu die restliche Schutzausrüstung fehlte. Schließlich begab ich mich zu Feierabend (16 Uhr) auf den Weg nach Hause, um einen ersten, leicht chaotischen, aber dennoch amüsanten Praktikumstag hinter mir zu lassen.
Dienstag - 06. Juli 2010
Am heutigen, zweiten Tag meines Praktikums erhielt ich schließlich meine Sicherheitsjacke und -hose. Außerdem wurde ich der M&R- Werkstatt (Mess- und Regelungswerkstatt) für voraussichtlich 2 Wochen meines 4-wöchigen Praktikums zugewiesen. Zunächst hatte ich einige Besorgungen aus dem Lager zu machen, hauptsächlich neue Bauteile. Dies geschah auf Anweisung von meinem dortigen Ansprechpartner und Leiter der Mess- und Regelungstechnik Abteilung, Herr van Holt. Ich begleitete zwei Mitarbeiter der M&R-Werkstatt und durfte zunächst nur zusehen, wie eine Elektrode in einem Pumpenhaus kalibriert wurde. Dies geschah mithilfe von Flüssigkeiten der pH-Wertung Lauge, Säure und neutral. Zuletzt durfte ich an einem Behälter einen mechanischen Wasserstandsprüfer ausbauen und säubern. Den Wiedereinbau übernahm einer meiner Kollegen.Mittwoch - 07. Juli 2010
Da ich natürlich die ersten Tage noch ein wenig orientierungslos war und versuchte, mir die einzelnen Werksabschnitte zu merken, hat mir Herr van Holt geholfen. Hierbei konnte ich einiges an Erfahrung gewinnen und größtenteils auch den Aufbau und die Funktionen der jeweiligen Anlagen des Kraftwerks kennenlernen. Unter anderem wurde mir der Aktivkoksfilter, kurz AKF, erklärt, welcher aus Restbestandteilen Koks herausfiltert, welches z.B. für Adsorptions- und Filtermittel verwendet werden kann.Außerdem konnte ich noch einen kleinen Einblick in die Programmierung bzw. Kalibrierung eines Wasserstandsmessers gelangen.
Donnerstag - 08. Juli 2010
Da eine Lieferung mit neuen Bauteilen eingetroffen war, machte ich mich abermals auf den Weg zum Lager um diese abzuholen und zur Werkstatt zu bringen. Im Anschluss kalibrierte ich mit zwei meiner Kollegen eine weitere Elektrode. Allerdings war dies eine anders vorkonfigurierte Elektrode, da diese über die Funktion der automatischen Kalibrierung verfügte.Demzufolge war es einfacher und schneller die Arbeit zu erledigen. Der Unterschied zwischen der manuellen und der automatischen Kalibrierung besteht darin, dass bei der automatischen Kalibrierung der jeweilige pH-Wert automatisch eingestellt wird und bei der manuellen Kalibrierung dieser Wert "von Hand" eingestellt werden muss.
Freitag - 09. Juli 2010
Zu Beginn meines Arbeitstages durfte ich kennenlernen, wie es sich in direkter Nähe der Kessel arbeiten lässt. Ich begab mich auf eine Höhe von 40m, wo Temperaturen um die 40°C herrschten. Dort musste eine Sonde gewechselt werden, da sie allem Anschein nach zu urteilen, defekt war. Durch die hohen Temperaturen und der hohen Luftfeuchtigkeit war es so gut wie unmöglich dauerhaft dort zu arbeiten. Demzufolge begaben zwei Kollegen und ich uns kurzerhand durch die nächstgelegene Tür auf ein Dach des Nachbargebäudes, um frische Luft schnappen zu können. Die Arbeiten haben sich hingezogen, da es ein Problem gab an die Sonde heranzukommen, welches sich aber dank ein wenig Muskelkraft lösen ließ.Nach Beendigung des Auftrages begaben wir uns zum zentralen Leitstand, wo der komplette Verbrennungsvorgang mittels entsprechender Software, Videokameras und Fachkräften überwacht wird. Für jeden der 3 Fachkräfte der Hauptrechner gab es jeweils 3-4 Bildschirme zu überwachen und 6 Monitore, wo jeder von ihnen, je nach Gelegenheit, drauf schauen konnte.
12. Juli - 16. Juli 2010
Montag - 12. Juli 2010
Der Beginn der darauffolgenden Woche begann recht spannend und angenehm.Es warteten nicht allzuviele Aufträge auf uns, daher schlug Herr van Holt vor eine kleine Besichtigung des Kraftwerkes "von oben" zu unternehmen. Hierzu fuhren wir zur dritt mit einem 4-Personen-Aufzug 194m im inneren des Schornsteins in die Höhe. Allerdings habe ich nicht daran geglaubt, dass in dem Aufzug noch Platz und Luft für eine weitere Person gewesen wäre.
Oben angekommen, bedarf es noch der Überwindung einer 3m-Leiter, um schließlich in 197m Höhe den Blick vom Schornstein genießen zu können.
Dienstag - 13. Juli 2010
Zunächst begab ich mich mit einem meiner Kollegen zum Aktivkoksfilter, wo zwei Flansche ausgebaut werden sollten. Diese durften nur mit einem speziellen Gas-Messgerät ausgewechselt werden, da in diesem Bereich mit Stickstoff gearbeitet wurde. Aufgrund zunächst unerklärlicher Weise trat nach lösen der Muttern des Flansches noch Stickstoff aus. Da zuvor die Anlage freigeschaltet wurde – alle Vorgänge angehalten wurden – und wir durch Überprüfung der Anlage keine Fehler feststellen konnte, kamen wir zu dem Entschluss, dass an anderer Stelle etwas undicht seien musste.Natürlich arbeiteten wir hier immer mit einer Maske, da ohne sie Schaden an der Lunge entstehen könnten. Wir entfernten den ersten Flansch rasch und ersetzten ihn durch den zuvor bereitgestellten, neuen Flansch. Da sich jemand vor uns nicht darüber im Klaren war, dass diese Flansche irgendwann einmal ausgetauscht werden müssten, blieb uns nichts anderes über als einige Schrauben durch zu flexen, da sie lackiert und anschließend verschraubt worden waren. Dies machte eine andere Entfernung der Schrauben unmöglich.
Mittwoch-Freitag - 14. - 16. Juli 2010
Die an diesem Tag begonnene Arbeit nahm viel Zeit in Anspruch, da viele Bauteile an verschiedenen Stellen ausgewechselt werden mussten. Es handelte sich um mechanische Auslöser für die Förderbänder des Kokses. Diese Auslöser wurden betätigt und sendeten ein Signal an die zentrale Warte, wenn das Förderband zu weit von der eigentlichen Spur der Rollen abkam und sich der äußeren Wand näherte. Einige der zu untersuchenden Wiesen mechanische Fehler auf – die LEDs des Schaltkasten reagierten nicht auf den Auslöser – oder waren so Verschmutzt, dass auch sie ausgewechselt werden mussten. Da sich diese Auslöser innerhalb des Gehäuses der Förderbänder befand, mussten wir zunächst die kleinen Außenluken des Gehäuses abnehmen. Diese wurden teilweise mit Silikon geklebt um einen besseren Halt und eine bessere Dichtung zu versprechen.Aus diesem Grund war es teilweise schwierig überhaupt erst einmal an die Auslöser heranzukommen. Da wir uns bei den Förderbändern des Aktivkoksfilters befanden, waren ein Papieranzug, Staubfiltermaske, Handschuhe und die übliche PSA darunter vorgeschrieben. Am Freitag gab es morgens ein schönes Frühstück von einem meiner Kollegen, da er uns an seinem dreißigsten Geburtstag teilhaben ließ.
19. Juli - 23. Juli 2010
Montag - 19. Juli 2010
Im Betrieb war zu Beginn der neuen Woche nicht allzu viel los, daher durfte ich zunächst nur ein überflüssiges Bauteil zurück zum Lager bringen. Im Anschluss waren auf 34m und 40m weitere Wartungs-, Reparatur-, Säuberungs- und Kalibrierungsarbeiten durchzuführen. Hier konnte wiederum nicht lange an einem Stück gearbeitet werden, da auch hier abermals Temperaturen um die 40°C herrschten und der Körper dies nach bereits einer viertel Stunde zu spüren bekam.Dienstag - 20. Juli 2010
Ich ging mit einem meiner Kollegen auf -7m und wir überprüften dort die Feuerlöschleitung auf Verunreinigung und Verstopfung. Hierzu öffneten wir kleine Ventile an den Leitungen und konnten so feststellen, ob sich Schmutz oder andere Fäkalien in der Leitung abgesetzt hatten. Im weiteren Verlauf des Tages überprüfte ich mit einem weiteren Kollegen ein Thermoelement einer Anlage. Dazu bedienten wir uns einer Hard- und Software welche dem System eine Temperatur von 75°C simuliert, um zu überprüfen, ob das Element reagiert und auslöst. Außerdem bekam ich im Anschluss die Aufgabe Sonden, den Ansprüchen meines Kollegen entsprechend, umzurüsten, damit sie einsatzbereit waren. Die Sonden dienten zur Füllstandsmessung eines Behältnisses. Die Sonden sind so konstruiert, dass wenn sich auf dem Stimmgabel-förmigen Sensor Staub oder ähnliches Material ablagert, das System weiß, dass der Behälter gefüllt ist, sofern die Sonde oberhalb des Behälters angebracht ist. Ist die Sonde unterhalb angebracht, wird die Konstruktion umgekehrt ausgeführt, d.h. wenn sich auf dem Sensor keine Partikel ansammeln, weiß das System, dass der Behälter leer ist und füllt automatisch neues Material nach.Mittwoch - 21. Juli 2010
Am heutigen Tage wurde mir im Anschluss an den vorherigen Arbeitstag die Funktionsweise der zuvor umgerüsteten Sonde erklärt. Zunächst spielt die Einbauweise der Sonde eine entscheidende Rolle, baut man sie verkehrt herum ein, wäre sie nutzlos. Die Stimmgabel am Ende der Sonde wird durch Induktionsspannung in Schwingungen versetzt. Sobald sich nun Staub oder andere Partikel auf der Stimmgabel ansammeln, hört diese auf zu Schwingen und sendet ein Signal aus, dass die maximale Füllmenge des Behälters erreicht wurde. Hierbei sei die Annahme, dass die Sonde oberhalb eines Behälters angebracht wird. Wird diese im unteren Teil des Behälters angebracht, sendet die Sonde ein Signal für minimale Füllmenge.Im Anschluss hatten zwei Kollegen den Auftrag mit mir einen neuen IDM (Induktiver Durchflutungsmesser) einzubauen. Dieser misst die Durchflutung von flüssigen Stoffen – in unserem Fall Wasser. Hiermit kann von einem Kontrollzentrum aus sichergestellt werden, dass für einen sauberen und einwandfreien Ablauf des Wassers gesorgt ist.
Donnerstag - 22. Juli 2010
Der heutige Arbeitstag war ein entspannterer als die bisherigen dieser Woche. An diesem Tag machte ich hauptsächlich eine kleine Besichtigung von zuvor noch nicht gesehenen Räumen und Apparaturen. Außerdem hatte ich lediglich den Auftrag einen Computerbildschirm der Mess- und Regelungstechnik aus einer anderen Abteilung abzuholen, da dieser dort kurzzeitig ausgeliehen wurde.Freitag - 23. Juli 2010
Zu Beginn der Arbeitsschicht wurden einem Kollegen und mir aufgetragen alle vorhandenen Gas-Messgeräte einzusammeln und diese auf ihre Funktionalität überprüfen. Sofern diese nicht gegeben war, mussten die Messgeräte entweder neu kalibriert werden, was später ebenfalls von uns durchgeführt wurde, oder als defekt markiert werden und zur Reparatur eingeschickt werden. Unter anderem mussten wir uns in den Leitstand, bzw. die Leitzentrale des Kraftwerkes begeben. Dort sagte man uns, dass ein Messgerät noch im Einsatz sei und wir warten sollen, bis die Arbeiten damit abgeschlossen seien. Diese Gelegenheit nutzte ich und versuchte mir einen Überblick in der Zentrale zu verschaffen. Im Anschluss wurden alle als funktionstüchtig auserwählten Geräte mit einem Prüfsigel versehen und zurück an die jeweiligen Abteilungen gebracht.26. Juli - 30. Juli 2010
Montag-Mittwoch - 26. - 28. Juli 2010
In der letzten Woche meines vierwöchigen Praktikums wurde ich schließlich noch der Elektro-Werkstatt zugeteilt und konnte auch hier reichlich an Erfahrung mit auf den Weg nehmen.Zwei Kollegen und ich sollten im gesamten Kraftwerk nach den Notstrom-Batterien schauen und diese je nach Zustand der jeweiligen Batterien diese warten. Da das Kraftwerk kein Kleinbetrieb war und es viele Batterien gibt, hat sich diese Arbeit dementsprechend über drei Tage hingezogen. Wir musste nach dem Füllstand des destillierten Wassers der Batterien schauen – dieser durfte nicht zu hoch, allerdings auch nicht zu tief liegen. Es gab zwei verschiedene Arten von Batterien – 24V- und 230V-Batterien. Die Maße der jeweiligen Batterien waren etwa 50x25x20cm für die 24V-Batterien und 30x20x15cm für die 230V-Batterien. Man bemerke, dass die größeren Batterien die kleine Spannung erzeugen und demzufolge die kleineren die größere Spannung. Dies kommt daher, dass in die großen Batterien größere Widerstände eingebaut werden können bzw. müssen.
Als wir in einem Raum die Arbeiten für die Wasserstandskontrolle abgeschlossen hatten, musste außerdem noch der Säuregehalt der einzelnen Batterien getestet bzw. überprüft werden, was mithilfe einer Säure-Pipette durchgeführt wurde. Da es sich hierbei, wie schon erwähnt, um säurehaltige Batterien handelte, waren ein säurefester Anzug, Handschuhe und Schutzbrille Vorschrift.
Donnerstag - 29. Juli 2010
Die verbleibenden zwei Tage meines Praktikums haben mir besonders gut gefallen, da ich an dieser Arbeit meinen größten Spaß hatte und zugleich meine bereits erworbenen Kenntnisse mehr zur aufgetragenen Arbeit einsetzen konnte. Der Auftrag bestand darin, einige neue Leuchtstoffröhren und Deckenplatten im Kontrollraum der Waage anzubringen. An der Waage wird jedes ankommende Lastkraftfahrzeug gewogen, da diese ein bestimmtes Gewicht an Müll nicht überschreiten dürfen. Diese Zufahrt ist an der gegenüberliegenden Seite des Haupttors und darf nur von LKWs passiert werden, sofern diese die entsprechenden Papiere bei sich tragen. Bevor die Lampen und Deckenplatten eingebaut werden konnten, bedurfte es der Abholung dieser von mir aus dem Lager. Um auch alles sicher und ohne großen Zeitverlust an Ort und Stelle zu bringen, bediente ich mich eines Werksfahrrades mit angebautem Metallkorb. Die erhaltenen Deckenplatten mussten schließlich noch zurecht geschnitten werden und entsprechend eingesetzt werden, was ein geringeres Problem darstellte.Im Anschluss dieser Arbeit begaben wir uns noch rasch zum Aschebecken, wo an einem Förderband neue Leuchtstoffröhren eingebaut werden sollten, da die älteren Lampen nicht allzu viel Licht lieferten und eine derer defekt war. Für diese Arbeit mussten ein Papieranzug, eine Staubschutzmaske und Handschuhe getragen werden.
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© 2010 Marius Waterkotte